Règlementation
Dispositif d’aide d’urgence gaz et ...
Réduisez efficacement la consommation énergétique de votre industrie
Malgré la baisse des consommations énergétiques enregistrée depuis une vingtaine d’années dans l’industrie, un gisement exploitable de 20 % d’économies peut être adressé d’ici 2035 selon l’Ademe. Quels sont les principaux moyens d’action existants pour réduire la consommation énergétique dans l’industrie ? Zoom sur quatre leviers techniques et humains à actionner pour réaliser des gains significatifs.
La chasse aux économies d’énergie : un vrai sujet de préoccupation dans l’industrie
Avant 2010, rares étaient les industriels à se soucier des questions d’efficacité énergétique. Aujourd’hui, ils sont de plus en plus nombreux à solliciter Eqinov pour détecter des pistes d’économies d’énergie. Quelles actions entreprendre, comment les mettre en place, quel en sera le retour sur investissement ? Ces interrogations figurent parmi les principaux sujets de préoccupation de nos interlocuteurs. Dans l’industrie, le sujet est grandement pris au sérieux depuis l’augmentation récente des prix de l’énergie. La maîtrise des dépenses énergétiques est de fait considérée comme un véritable levier de compétitivité pour les entreprises, tant sur le plan national qu’international. Cette tendance s’est par ailleurs accentuée avec l’arrivée de mesures incitatives et l’application de nouvelles contraintes réglementaires : création des Certificats d’Économies d’Énergie en 2006 et obligation de réaliser un audit énergétique renouvelable tous les 4 ans depuis 2015.
Comment réduire la consommation énergétique dans l’industrie ?
Qu’elles soient liées à l’appareil de production ou organisationnelles, voire humaines, les actions permettant d’économiser l’énergie dans l’industrie sont diverses et remettent généralement nos habitudes en question.
#1 Repenser l’utilisation des fluides : air comprimé, vapeur ou eau glacée
Le premier poste d’économies se trouve souvent au niveau des installations de production d’air comprimé. Énergivores et très coûteuses à utiliser, ces installations sont présentes dans tous types d’industrie. Dans les process de production, l’air comprimé généré par des compresseurs peut servir à piloter des vannes ou des actionneurs pneumatiques. 90 % de l’énergie consommée par ces équipements à faible rendement est restituée sous la forme de chaleur. La production d’air comprimé représente ainsi un coût énergétique important dont les industriels ont souvent peu conscience. Cette méconnaissance est d’ailleurs à l’origine d’utilisations excessives et de pratiques non recommandées : refroidissement des armoires électriques et de moteurs par soufflage d’air comprimé en continu, nettoyage intensif à l’air comprimé… Sur ce type d’installation, l’idée est de chercher à diminuer la consigne de pression pour faire des économies. Diminuer la pression d’1 bar permet ainsi de réaliser 7 % d’économies d’énergie. Les mêmes recommandations peuvent être appliquées à l’utilisation de fluides tels que la vapeur et l’eau glacée : réduction de la pression, diminution des fuites, limitation de la température, etc.
[Parole d'expert] quel financement pour optimiser le fonctionnement de sa centrale d'air comprimé ?
@Yannis MIAME, expert en performance énergétique chez Eqinov, fait un zoom sur les opérations éligibles aux Certificats d'Économies d'Énergie dans une centrale d'air comprimé.
Remplacer des équipements énergivores, en particulier grâce aux CEE
Si le remplacement d’équipements énergivores demande un investissement financier conséquent, c’est une piste d’amélioration de la performance énergétique industrielle particulièrement intéressante.
Changer une chaudière ou installer des brûleurs micro-modulants permet de bénéficier opportunément de subventions CEE. Pareillement, remplacer un groupe de production frigorifique pour entrer en conformité avec la réglementation sur les fluides permet de réaliser des gains importants : optimisation de la régulation, récupération de chaleur pour d’autres locaux…
#2 Analyser les consommations d’énergie
On ne peut pas maîtriser ce que l’on ne mesure pas. C’est pourquoi l’analyse des consommations est l’une des premières étapes dans une démarche d’optimisation énergétique. Elle peut être réalisée en interne ou confiée à un Energy manager.
Assurer le suivi interne des consommations énergétiques
Il s’agit de déterminer où se trouvent les plus gros postes de consommation énergétique dans l’industrie, et identifier d’éventuels écarts à corriger. Les résultats sont très souvent surprenants ! On commence généralement par surveiller les relevés de compteurs. Ce suivi des consommations peut être automatisé via une plateforme pour gagner du temps. L’objectif : établir une cartographie des équipements et de leur consommation (première étape d’un audit énergétique). Cette phase initiale permet ensuite d’identifier des pistes d’économies à réaliser. Il reste cependant difficile d’évaluer les gains énergétiques sur cette base.
Faire appel à un Energy manager
Le manque de ressources humaines et de temps amène parfois les entreprises à solliciter l’intervention d’un Energy manager externe. Son expertise, acquise sur de nombreux projets, s’avère généralement très bénéfique pour l’entreprise.
#3 Revisiter ses pratiques sous l’angle énergétique
Le principe est de revoir les consignes appliquées dans certains process, parfois fixées arbitrairement : température de chauffage, stockage en chambre froide, régulation des temporisations… Il faut d’abord comprendre pourquoi et comment ces consignes ont été définies avant de chercher, dans un second temps, à les ramener au plus juste selon les besoins. Par le passé, le plus important pour un industriel était de garantir la production, sans s’occuper des questions de dépenses énergétiques inutiles. Une marge de sécurité était donc appliquée sur l’utilisation de la vapeur, de l’air comprimé ou de l’eau glacée. Désormais, les pratiques évoluent et le bon dimensionnement des installations utiles est devenu un enjeu majeur pour l’industrie.
#4 Sensibiliser et former le personnel
La chasse au gaspillage énergétique n’est pas toujours aisée et nécessite le plus souvent un changement d’habitudes de la part du personnel. Comment communiquer efficacement et transmettre les bonnes pratiques pour impliquer les collaborateurs dans une démarche vertueuse vis-à-vis de l’énergie ? Par un travail de sensibilisation.
Qu’il s’agisse d’arrêter les machines en fin de poste ou de limiter le chauffage et éteindre les éclairages en partant, tout est bon pour réduire l’énergie consommée hors production. C’est ce que l’on appelle le talon de consommation. Si l’on ne peut pas ramener les consommations d’un site à zéro, il s’agit donc a minima d’en diminuer la consommation résiduelle.
Automatiser l’arrêt de certains équipements comme les compresseurs, ventilateurs, pompes… est donc une solution courante aujourd’hui chez de nombreux industriels. Dans le même temps, ceux-ci encouragent de plus en plus leurs collaborateurs à proposer des actions d’amélioration. En effet, un opérateur occupant son poste depuis plusieurs années est souvent le mieux placé pour faire émerger les bonnes idées.
Flexibilité électrique : un autre levier d’économies
Levier économique plus qu’énergétique, la flexibilité consiste à déplacer dans le temps, sur sollicitation d’un tiers, le fonctionnement d'un ou plusieurs équipements en fonction des besoins du système électrique. Un industriel peut en effet être rémunéré s’il participe à l’équilibre entre production et consommation électrique en période de pointe.
Aujourd’hui, les unités de production électrique traditionnelles disparaissent au profit des énergies renouvelables. Pour combler les variations de production et faire face aux pics de consommation (en hiver, le matin et le soir), les industriels sont de plus en plus souvent sollicités pour réduire leur consommation en échange d’une rétribution financière.
Changer les modes de fonctionnement pour gagner en efficacité énergétique est un travail bénéfique dans l’industrie, qui soulève néanmoins des résistances et interrogations. Pourquoi ajouter des contraintes à l’appareil de production quand la rentabilité est bien présente ? Côté maintenance, de nouveaux équipements moins énergivores vont-ils être aussi efficaces et durables que les anciens ? Si les solutions techniques sont parfois difficiles à imposer, les changements d’habitudes souhaités vis-à-vis du personnel le sont tout autant. Mais avec une bonne dose de pédagogie et des pistes adaptées aux besoins de chaque unité de production, il est possible de réaliser davantage d’économies d’énergie dans l’industrie.
Vous souhaitez en savoir plus sur l’optimisation de la consommation énergétique dans l’industrie ? Découvrez comment mettre en place un système de management de l’énergie (SME) dans votre unité de production.
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